L’Ingegneria dei bastoncini: Cober sceglie la sostenibilità

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bastoncini cober
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Riuscite ad immaginare un tennista senza racchetta? O ad un golfista senza mazza, un calciatore senza pallone tra i piedi? Difficile vero? Non siete voi che mancate di immaginazione, ma ogni sport ha le sue iconiche figure che sono ormai entrate nelle nostre menti ed è facile associare gli atleti che lo praticano con il loro attrezzo del mestiere. E se io vi dicessi: Sci alpino? cosa vi viene in mente? Questa attività oltre a farci sognare montagne innevate e candide foreste ci fa sicuramente saltare in mente le immagini degli sciatori che disegnano curve sinuose sulle piste, ma riuscite ad immaginare uno sciatore senza i suoi fedeli bastoncini? Impossibile. I bastoncini sono parte integrante del completo di uno sciatore e parte fondamentale delle varie tecniche di discesa, ma cosa si nasconde dietro questi attrezzi del mestiere? Ci siamo rivolti ad un’azienda 100% italiana leader nella produzione e commercializzazione dei bastoncini come Cober per rispondere a questa domanda e toglierci qualche curiosità, con un occhio rivolto alla sostenibilità.

All’inizio si usavano “pezzi di legno”!!!

Nel 1953 Renato Covini fonda Cober con l’idea di creare la prima azienda strutturata di bastoncini da sci. Il panorama italiano dell’epoca era costellato da piccoli artigiani, che producevano le singole componenti dei bastoni. Memore delle esperienze in gioventù, quando per avere dei bastoncini da sci ci si doveva arrangiare, e venivano creati alla bell’e meglio da pezzi di legno, Covini decide di dare vita alla prima vera fabbrica di bastoncini da sci in Italia; si è passati successivamente all’utilizzo del bamboo, più leggero, ma ancora poco pratico visto il peso delle rondelle, per arrivare finalmente ai bastoncini in alluminio. Da diversi anni, Cober acquista alluminio solo di produzione europea, perché ha basse emissioni di gas serra e di CO2 nell’atmosfera; per Cober è fondamentale che tutte le sue scelte siano orientate a preservare il Pianeta. Entrambe le tipologie di alluminio acquistato hanno una percentuale di elementi riciclati, che va dal 53% all’85% ed entrambe sono riciclabili al 100%.

Le fasi di produzione nel corso degli anni sono sempre più sofisticate e vicine all’ambiente, Cober, azienda italiana leader nella produzione e nella commercializzazione di bastoncini è da sempre all’avanguardia e vicina al tema della sostenibilità, ragione per il quale ha sviluppato tecniche uniche per la realizzazione dei suoi prodotti, noi, vogliamo raccontarvele.

La verniciatura a polvere dei bastoncini Cober

20 anni fa Cober ha deciso di installare il proprio impianto di verniciatura scegliendo la verniciatura a polvere. Questo metodo di verniciatura ha un impatto positivo sull’ambiente, a differenza della verniciatura a liquido che è estremamente inquinante, e risulta essere migliorativa anche per la salute degli operatori, esponendoli a rischi decisamente inferiori, non essendo più a contatto con materiali tossici ed inquinanti. Inoltre, la verniciatura a polvere risulta essere più resistente ai graffi rispetto a quella a liquido, rendendo i bastoni più resistenti al tempo e all’usura.

La serigrafia a UV: una tecnica evoluta per stampa e decorazione 

La serigrafia è un metodo di stampa di grafiche per la decorazione dei tubi. Da 15 anni, Cober ha deciso di utilizzare un metodo per serigrafare i tubi innovativo e che rispetta l’ambiente. Le grafiche sono serigrafate tramite inchiostri privi di solventi, eliminando ogni pericolo sia per l’ambiente che per gli addetti ai lavori. Gli inchiostri, inoltre, vengono catalizzati attraverso la luce UV, con un vantaggio energetico e quindi ambientale, in quanto l’energia consumata dalle lampade UV è drasticamente inferiore rispetto necessaria a forni standard per catalizzare inchiostri a solventi.

Le manopole seconda vita di Cober

Cober ha presentato a gennaio 2020 la prima manopola da sci in plastica seconda vita. Questo ha dato il via al progetto Leaves Project, che ha come obiettivo sostituire i componenti plastici stampati ora con plastica vergine. Cober  ha studiato un modo per reinserire nel ciclo produttivo parte degli scarti di produzione. Il materiale di scarto che non può essere reinserito nel ciclo produttivo viene reimmesso nel ciclo produttivo di altre aziende.

CLIMA, è la prima manopola in plastica seconda vita realizzata da Cober; è stata utilizzata su un bastone da sci alpino ed è poi stata introdotta anche su alcuni modelli della linea estiva della stagione 2021. La manopola, in plastica seconda vita, ha una forma ergonomica, che agevola la presa con guanti di ogni spessore e dimensione. Il materiale sviluppato per la manopola risulta inoltre morbido al tatto.

Da una serie accurata di test, il materiale sviluppato per questa manopola risulta avere le stesse caratteristiche meccaniche del materiale vergine precedentemente utilizzato.

Ingengere? Forse no. Esperto di ingengeria di bastoncini? Adesso sicuramente sì!!

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